Przekaźniki na przestrzeni lat
Dynamiczny rozwój dziedziny, jaką jest automatyka przemysłowa spowodował, że niektóre komponenty na przestrzeni lat zmieniły swoją budowę, funkcje oraz zastosowanie. Przedstawiona sytuacja dotyczy przekaźników, które jeszcze kilka lat temu były niezastąpione przy tworzeniu logiki sterowania, natomiast powstanie przekaźników programowalnych, sterowników PLC spowodowało, że tworzenie układów sterowania w oparciu wyłączenie o przekaźniki nie ma praktycznego uzasadnienia.
Rola i funkcja przekaźników w układach automatyki
W ofercie producentów możemy znaleźć tysiące wersji przekaźników elektromagnetycznych oraz półprzewodnikowych. Jeżeli zwrócimy uwagę na ofertę firmy Finder to możemy wyróżnić przekaźniki subminiaturowe, miniaturowe, które wykorzystywane są w układach elektronicznych, następnie rozwiązania montowane w szafach sterowniczych po przekaźniki mocy serii 68, których łączeniowy prąd znamionowy wynosi 100A przy napięciu 400 VAC na pojedynczym zestyku.
O tych przekaźnikach dowiesz się więcej tutaj: https://www.findernet.com/pl/polska/series/seria-68-przekaznik-duzej-mocy-100a/
W artykule skupimy się jednak głównie na przekaźnikach, które wykorzystywane są w układach automatyki i montowane w szafach sterowniczych.
Przekaźniki elektromagnetyczne oraz półprzewodnikowe ze względu na funkcje, jaką pełnią w układach sterownia muszą cechować się odpowiednimi parametrami, które pozwolą na niezawodne funkcjonowanie. Przekaźniki ze względu na funkcje i najważniejsze parametry możemy podzielić w następujący sposób:
- Funkcja łączeniowa
- Obciążalność zestyków,
- Odporność na prądy impulsowe,
- Trwałość elektryczna i łączeniowa,
- Niezawodność,
- Funkcja separacyjna
- Minimalna moc łączeniowa,
- Właściwości izolacyjne,
- Trwałość elektryczna i łączeniowa.
- Rozmiar
- Funkcja logiczna
- Funkcje,
- Sposób programowania,
- Niezawodność.
- Funkcja bezpieczeństwa
- Kategorie bezpieczeństwa,
- Konfiguracja zestyków
- Obciążalność.
Przedstawiony podział nie jest oficjalnym podziałem funkcji przekaźników, jednak pozwala nam on w klarowny sposób podzielić dane serie przekaźników w zależności od potrzeb w konkretnych aplikacjach. W artykule zostanie rozwinięta funkcja łączeniowa oraz separacyjna, natomiast funkcje logiczne oraz bezpieczeństwa zostaną opisane w późniejszych publikacjach.
Funkcja łączeniowa przekaźników
Opisując funkcję łączeniową na początku musimy skupić się na podstawowych parametrach przekaźników takich jak układ zestyków, materiał zestyków, różnica pomiędzy przekaźnikami elektromagnetycznymi oraz półprzewodnikowymi.
Przekaźniki elektromagnetyczne EMR
Przekaźniki elektromagnetyczne to element łączeniowy składający się z elementów mechanicznych, za pomocą których odbywa się zmiana stanu pracy.
Na podstawie powyższego zdjęcia możemy wyróżnić następujące elementy:
- cewkę przekaźnika,
- styki przekaźnika,
- nóżki cewki oraz styków,
- elementy mechaniczne – zworę, popychacze, kotwice (zależne od rodzaju i serii przekaźnika).
Przekaźniki monostabilne
Po podaniu danego napięcia na cewkę przekaźnika, styki zmieniają swój stan (załączenie lub wyłączenie – zależne od konfiguracji).
Przekaźnik bistabilny
Po podaniu sygnału sterującego przekaźnik zmienia stan swojej pracy i po zaniku sygnału sterującego nadal pozostaje w danej pozycji. Kolejna zmiana stanu następuje po podaniu kolejnego właściwego sygnału wzbudzenia / wartości zasilającej.
Możemy wyróżnić:
- Przekaźnik impulsowy,
- Przekaźnik bistabilny mechaniczny,
- Przekaźnik bistabilny elektroniczny,
Zalety przekaźników elektromagnetycznych EMR
- uniwersalność przełączalnych napięć na stykach,
- odporność na przepięcia,
- zapewnienie separacji galwanicznej między obwodem styków, a obwodem cewki,
- brak prądów upływu,
- wyjątkowo dobry stosunek: mocy łączeniowej/gabarytów/ceny
Wady przekaźników EMR:
- ograniczona żywotność elektryczna i mechaniczna;
- w podstawowych wersjach mała odporność na sklejanie (niepoprawnie dobrany materiał zestyków przez projektanta układu)
PRZEKAŹNIKI PÓŁPRZEWODNIKOWE SSR
W SSR-ach elementem dokonującym zmiany stanu wyjścia jest złącze półprzewodnikowe. Wyróżnić możemy w nich dwa obwody sterowania i mocy. Zmiana stanu wyjścia następuje po podaniu właściwej wartości zasilającej (najczęściej napięcia) na wejście sterujące. SSR-y nazywamy przekaźnikami, ze względu na to, że w torze/złączu występuje tylko jedna przerwa zestykowa.
Ze względu na różnorodność załączanych napięć (DC lub AC) należy wyróżnić dwa podstawowe typy obwodu wyjściowego:
Tranzystor stosowany do załączania napięcia stałego DC.
Triak stosowany do załączania napięcia przemiennego AC.
Ze względu na sinusoidalny przebieg napięcia wyróżniamy:
- załączenie w zerze napięcia – najpopularniejsze rozwiązanie pozwalające ograniczyć prądy rozruchowe,
- załączenie natychmiastowe – sprawdza się w układach, gdzie kluczowa jest szybkość zadziałania.
Zalety przekaźników półprzewodnikowych:
- bardzo duża trwałość łączeniowa (kilka milionów cykli),
- możliwość pracy ciągłej,
- załączenie w zerze napięcia,
- możliwość łączeniowa obwodów elektrycznych o dużym obciążeniu,
- bezgłośna praca,
- czas zadziałania.
Wady przekaźników półprzewodnikowych:
- nieodporne na wysokie temperatury,
- wydzielanie ciepła w czasie pracy – konieczność odprowadzania ciepła poprzez radiatory lub/i wentylatory,
- prądy upływu,
- mniejsza odporność na przepięcia od przekaźników elektromagnetycznych.
ZESTYKI – KONFIGURACJA, DOBÓR I ZASTOSOWANIE
Systemy kodowania dla różnych standardów przedstawione w poradniku technicznym Finder (EU – europejski; D – niemiecki; GB – brytyjski; USA – amerykański); ze względu na różnorodność spotykanych dokumentacji warto przynajmniej pobieżnie znać wszystkie.
Najczęściej można spotkać przekaźniki 1,2,3 oraz 4 polowe, które posiadają zestyki przełączne. Wysoka uniwersalność oraz prosta obsługa pozwala automatykowi na wybór styku NC lub styku NO.
Kluczowa z punktu widzenia niezawodności układu sterowania i regulacji jest trwałość zestyku. Zanim przejdziemy do objaśnienia trwałości elektrycznej oraz łączeniowej przekaźników proszę spojrzeć na poniższą tabelę, która dokładnie wyjaśnia materiały jakimi są pokryte styki przekaźników. Bardzo często trwałość przekaźnika zależy od odpowiedniego doboru materiału zestyku.
| AgNi + Au (srebro nikiel złoto) |
– Baza srebro-nikiel z galwanicznym pokryciem twardym złotem – Złoto nie ulega korozji pod wpływem warunków środowiska przemysłowego – Dla małych obciążeń, rezystancja zestyków jest mniejsza i stała w porównaniu z innymi materiałami UWAGA: twarde pokrycie złotem jest całkowicie inne od 0.2 μm pokrycia, które pozwala tylko na ochronę podczas przechowywania, ale nie poprawia jakości użytkowania. |
Szeroki zakres zastosowań: – Mały zakres obciążeń (gdzie pokrycie złotem niewiele eroduje) od 5 mV/0.1 mA do 1.5W/24V obciążenie rezystancyjne – Średni zakres zastosowań, gdzie pokrycie złotem eroduje po pewnej liczbie operacji i właściwości materiału bazowego AgNi stają się dominujące. UWAGA: do przełączania mniejszych obciążeń, typowo 1 mW (0.1V – 1 mA), dla przykładu w przyrządach pomiarowych, zalecane jest równoległe połączenie 2 zestyków. |
| AgNi (srebro nikiel) |
– Standardowy materiał styków dla większości zastosowań przekaźników – Dobra odporność na zużycie – Średnia odporność na zgrzanie |
– Obciążenia rezystancyjne i niewielkie indukcyjne |
| AgCdO (srebro tlenek kadmu) |
– Duża odporność na zużycie w większymi obciążeniami AC – Dobra odporność na zgrzanie |
– Obciążenia rezystancyjne i silniki |
| AgSnO2 (srebro tlenek cyny) |
– Doskonała odporność na zgrzanie – Bardzo duży prąd chwilowy obciążenia |
– Lampy i obciążenia pojemnościowe |
Najczęściej wykorzystywany jest materiał AgNi, który jest materiałem uniwersalnym: niskie minimalne napięcia, prądy i moce, możliwość łączenia niewielkich obciążeń rezystancyjnych i pojemnościowych. Jednak w przypadku projektowania zastosowanie tego materiału styków wiąże się z pewnymi ograniczeniami związanymi z mniejszą trwałością na silne obciążenia indukcyjne i pojemnościowe.
Zyskującym coraz większą popularność materiałem styku jest AgSn02 – co prawda nie radzi on sobie już tak dobrze z przesyłaniem sygnałów, ale jego wyjątkową zaletą jest wysoka odporność na sklejanie i zwiększona odporność na obciążenia indukcyjne oraz pojemnościowe.
Złocenie należy wykorzystywać w sytuacjach, gdy chcemy przesłać bardzo małe wartości napięcia, prądu, mocy. Dodatkową zaletą jest brak pasywacji styku, czyli styki złocone sprawdzają się idealnie do zadań, w których przekaźnik nie jest załączany bardzo długo i służy jako obwód rezerwowy.
Od wielu lat najczęściej wykorzystywanym materiałem zestyków jest AgNi (stop srebro-nikiel), który cechują się pewną odpornością na obciążenia pojemnościowe czy indukcyjne, lecz coraz częściej niewystarczającą odpornością w stosunku do wymagań stawianych przez elementy, które przekaźniki mają załączać lub wyłączać.
Jaka jest natomiast różnica w zdolnościach łączeniowych pomiędzy standardowym materiałem zestyku, a wzmocnionym? Można to pokazać na przykładzie przekaźnika serii 40.61.7.024.0000, który składa się z 1 zestyku przełącznego i wyposażony jest w styki AgNi.
Parametry łączeniowe zestyków przekaźnika są następujące:
Prąd znamionowy/maksymalny prąd załączenia – 16A/30A
Oznacza to, że maksymalny prąd znamionowy, czyli prąd w czasie pracy przekaźnika, może wynosić 16A, natomiast w momencie załączenia jest to 30A. Przez jaki okres czasu możemy przeciążyć przekaźnik prawie dwukrotnie? W tym momencie odsyłam do katalogu produktowego firmy Finder, gdzie możemy znaleźć następującą informację:
„Największa wartość prądu płynącego w czasie (≤ 0.5 sekundy), który zestyki mogą przewodzić i rozłączać (współczynnik wypełnienia ≤ 0.1) bez powodowania stałego pogorszenia ich właściwości ze względu na powstające ciepło.”
Czyli przekaźnik, którego zestyki są wykonane z materiału AgNi możemy bezpiecznie przeciążyć nie więcej, niż przez 0,5 sekundy i mamy pewność, że nie wpłynie to negatywnie na zestyki przekaźnika.
Co w momencie, gdy prądy impulsowe są większe niż 30A? Właśnie w tym celu powstały wzmocnione materiały zestyku, czyli stop srebra z dodatkiem tlenku cyny AgSn02, które doskonale radzą sobie z wysokimi temperaturami przez co są odporne na zgrzewanie.
Załączenie obciążenia o charakterze pojemnościowym charakteryzuje się powstawaniem prądów impulsowych, które są wielokrotnością prądu znamionowego obciążenia. Dlatego właśnie moment załączenia jest momentem, w którym można doprowadzić do sklejenia się styków przekaźnika.
Dla zobrazowania obciążenia pojemnościowego poniżej został przedstawiony wykres z badania przebiegu prądu pobieranego przez oprawę domową LETHE LMP-G60: 9,5 W, E27.
W czasie pracy żarówka pobiera minimalne wartości prądu, lecz w momencie załączenia wygenerowała „peak” prądowy o wielkości równej wielokrotności prądu znamionowego. Tego typu żarówka jest idealnym przykładem obciążenia o charakterze pojemnościowym, która pomimo minimalnych wartości prądu pobieranych w czasie pracy ustalonej w momencie załączenia, wygenerowała bardzo duży impuls prądowy. Teraz analogicznie w miejscu tego typu żarówki można umieścić inny produkt o podobnej charakterystyce, lecz o wielokrotnie większym poborze prądu w czasie pracy ustalonej. Okaże się wówczas, że w momencie załączenia prąd impulsowy może wynieść nawet kilkadziesiąt lub kilkaset A[amper].
Powróćmy do omawianego przekaźnika 40.61.7.024.0000, który jest wyposażony w standardowy materiał zestyku AgNi. Jeśli zamienimy materiał zestyku na wzmocniony, czyli AgSnO2 kod produktu zmieni się na 40.61.7.024.4000 oraz znaczenie zmienią się parametry łączeniowe przekaźnika. W dokumentacji serii 40 możemy zauważyć następujący zapis:
„Przy materiale AgSnO2 maksymalny prąd szczytowy wynosi 120 A -5 ms (dla 40.61) i 60 A -5 ms (dla 40.52) na zestyku zwiernym.”
Oznacza to, że zastosowanie wzmocnionego materiału zestyku daje nam zdecydowanie większe możliwości łączeniowe i odporność na prądy impulsowe wynikające z charakteru obciążenia pojemnościowego lub indukcyjnego zarówno w przekaźnikach 1 polowych oraz 2 polowych serii 40. Analogiczna sytuacja ma miejsce w innych seriach przekaźników elektromagnetycznych, zwłaszcza w przekaźnikach mocy, gdzie odporność na prądy impulsowe sięga nawet 300 A.
Trwałość przekaźników
Jak wspomniano wcześniej, elementy elektromechaniczne mają ograniczenia związane z trwałością, ponieważ jak każdy element posiadający części mechaniczne podlegają one naturalnemu zużyciu. W przypadku pracy z parametrami znamionowymi istnieją dwie podstawowe wartości ograniczające życie komponentów: trwałość elektryczna i trwałość mechaniczna.
Trwałość elektryczna: ilość cykli jaką przekaźnik jest w stanie wykonać przy maksymalnym znamionowym obciążeniu albo przy innym katalogowym rodzaju balastu.
Przykład:
Przekaźnik 40.61.8.230.0000 lub komplet z gniazdem i warystorem 48.61.8.230.0060 (zdjęcie poniżej) – napięcie znamionowe cewki 230 VAC wartości katalogowe obciążenia 16A 250V AC1.
W karcie produktu podane jest, że trwałość elektryczna wynosi 100 000 cykli. Zgodnie z katalogiem firmy Finder oznacza to, że możemy obciążyć styk zwierny 16A 250V AC1 (obciążenie rezystancyjne) i producent deklaruje, że produkt wytrzyma taką ilość operacji niezależnie od temperatury otoczenia, jeśli znajduje się ona w parametrach katalogowych.
Z danych możemy odczytać również, że obciążalność przekaźnika (zdolność rozłączenia) wynosi 16A 24V DC1 (obciążenie rezystancyjne) i 0,25A 220V DC1 – oznacza to, że jest to maksymalne graniczne obciążenie dla podanych napięć, które pozwala uzyskać podaną trwałość łączeniową.
Uwaga: Nie wszyscy producenci podają trwałość łączeniową przy maksymalnej temperaturze pracy – niektórzy podają ją dla wartości Tamb = 23°C, natomiast przy wyższych temperaturach zmieniają dopuszczalną ilość cykli lub podają trwałość łączeniową przy badaniu, w którym czas załączenia wynosi tylko 10% ogólnego czasu cyklu – pozwala to zdecydowanie poprawić wyniki badań na przysłowiowym papierze, gdyż element łączeniowy ma więcej czasu na wychłodzenie.
Trwałość mechaniczna: deklarowana ilość cykli, jaką produkt jest w stanie wykonać bez obciążenia na stykach (w praktyce z obciążeniem czysto sygnałowym) – przyjmuje się, że zużycie wynikające z przepływu energii elektrycznej przez styki jest bardzo ograniczone.
Zwykle jest to wartość od 1 000 000 cykli aż do 10 000 000 cykli, zależnie od typu produktu i producenta.
Zależność między trwałością elektryczną i mechaniczną, oraz inne parametry korelacyjne
W praktyce sterowania często stosuje się przewymiarowanie. Jak jednak obliczyć czy przewymiarowanie nie jest za duże i właśnie nie zapewniliśmy naszej maszynie 10 tys. lat bezawaryjnej pracy, albo czy kalkulacja była niewłaściwa i element zużyje się wcześniej niż okres gwarancji lub cykl serwisowy?
Na to pytanie są dwie odpowiedzi: możemy albo dokonać testów łączeniowych na odpowiedniej grupie elementów – jeśli obciążenie nie jest skatalogowane, albo użyć wykresów i parametrów korekcyjnych.
Korelacja trwałości łączeniowej do trwałości mechanicznej dla przekaźnika serii 40
Jak zdążyliśmy zauważyć w przykładzie pierwszym, jeśli obciążymy produkt 16A wytrzyma on 100K cykli. Zobaczmy co się stanie, jeśli przez styki będzie przepływać prąd o wartości 8A 250V AC1 – zobaczymy wtedy, że trwałość łączeniowa wzrośnie do 250K cykli.
Na wykresie znajduje się również parametr korekcyjny dla Cos ϕ = 0,4. Jak wspominaliśmy wcześniej obciążenia indukcyjne powodują większe zużycie styków wynikające z powstawania łuku w momencie rozłączania – w tym wypadku, aby osiągnąć wymagane 100k cykli musimy zmniejszyć obciążenie na stykach do 4A, a jeśli zależy nam na trwałości 300k cykli to obciążenie musimy zredukować do 2A.
Podane parametry dotyczą napięcia 250V AC. Co w momencie, gdy napięcie robocze jest inne? W takim przypadku możemy zgłosić się do firmy Finder po precyzyjne dane dla danego obciążenia, wykonać własnoręcznie testy lub użyć gotowych współczynników korekcyjnych – podstawowe zostaną opisane poniżej:
- Generalnie, napięcie odniesienia dla powyższych wykresów trwałości łączeniowej wynosi Un = 250 V AC. Można jednak założyć, że wskazane parametry trwałości są w przybliżeniu prawidłowe dla napięć od 125 V AC do 277 V AC.
- W przypadku napięć <125 V (takich jak 110 lub 24 V AC), trwałość elektryczna znacząco wzrośnie wraz ze spadkiem napięcia. (Zgrubne oszacowanie można wykonać, stosując współczynnik 250/2Un i mnożąc go przez oczekiwaną trwałość łączeniową właściwą dla napięcia obciążenia 250 V).
- Dla napięć obciążenia większych niż 250 V (ale mniejszych niż maksymalne napięcie łączeniowe określone dla przekaźnika), maksymalny prąd zestyków powinien być ograniczony do obciążenia znamionowego AC1 podzielonego przez rozważane napięcie. Na przykład: przekaźnik z prądem znamionowym AC1 16 A i maksymalną mocą łączeniową 4000 VA może przełączać prąd maksymalny 10 A przy napięciu 400 V AC: odpowiednia żywotność elektryczna będzie w przybliżeniu taka sama jak przy 16 A / 250 V AC
Funkcja separacyjna
W obecnych układach automatyki przekaźniki elektromagnetyczne bardzo często stanowią funkcję separacyjną, która polega na odseparowaniu serca naszego układu sterowania czyli sterownika PLC od sygnałów wejściowych i wyjściowych. Ilość sygnałów wejściowych oraz wyjściowych sterownika PLC zależy od stopnia zaawansowania danego układu. W małych przekaźnikach programowalnych lub micro PLC można spodziewać się od kilku do kilkudziesięciu sygnałów wejściowych, natomiast w zaawansowanych sterownikach przemysłowych może to być nawet kilkaset wejść (moduły i wyspy rozszerzeń).
Najważniejszą cechą przekaźników jest separacja galwaniczna pomiędzy obwodem sterowania (cewki), a obwodem wykonawczym (styki). Dzięki temu można np. za pomocą sygnału 5 VDC podanego na cewkę przekaźnika zewrzeć styki i przesłać sygnał o napięciu 400 VAC. Separacja galwaniczna (izolacja galwaniczna) jest to bezpieczna przerwa oraz oddzielenie minimum dwóch części lub obwodów układu elektrycznego w taki sposób, że nie oddziałują na siebie wzajemnie.
Jaka jest wartość separacji galwanicznej w przekaźnikach?
Wartość separacji galwanicznej musi zostać podana przez danego producenta przekaźników. Jak to wygląda w przypadku przekaźnika interfejsowego o szerokości 6,2mm 39.01.0.024.0060 ?
Wartość napięcia probierczego wynosi 6 kV, natomiast wytrzymałość izolacji 4000 VAC. Są to parametry, które powodują, że m.in. przekaźniki interfejsowe 6,2 mm serii 39 stanowią doskonałą separację sygnałów wejściowych, wyjściowych i są w stanie zabezpieczyć sterownik PLC przed sygnałami zewnętrznymi.
Dlaczego stosować separację sygnałów?
Tak jak zostało wspomnienia wcześniej ilość sygnałów wejściowych i wyjściowych może wynosić nawet kilkaset. W zależności od sposobu ułożenia przewodów sterowniczych, błędów łączeniowych, zwarć czy przepięć powstałych na skutek wyładowań atmosferycznych lub załączenia oraz wyłączenia odbiorników dużej mocy na obwodach sterowniczych można spodziewać się wartości napięć, które mogą uszkodzić układ sterowania. W takim przypadku rolą przekaźnika jest „przyjąć” na siebie np. zwarcie lub przepięcie. Jeżeli uszkodzeniu ulegnie przekaźnik to jego wymiana jest bardzo szybka, ponieważ wymiana przekaźnika w gnieździe zajmuje kilka sekund i są one dostępne w hurtowniach stacjonarnych oraz internetowych. Nawet wymiana samego gniazda nie stanowi żadnego problemu, ponieważ dzięki montażowi na szynę TH35 jest ono łatwo dostępne. Można zatem powiedzieć, że przekaźniki stanowią doskonałą warstwę ochronną, gdyż uszkodzenia jednego z wejść sterownika lub całego sterownika powoduje zatrzymanie procesu produkcyjnego w najbardziej optymistycznym przypadku (zakładając, że mamy drugi sterownik z wgranym programem) na parę godzin, w przeciwnym razie nawet na kilka dni – jeżeli pojawia się problem z dostępnością sterownika, programu oraz programisty
W momencie, gdy długość przewodów z różnego rodzaju czujników zewnętrznych jest zdecydowanie większa niż w standardowym zakładzie przemysłowym, można spotkać się ze zjawiskiem linii długiej, czyli tłumacząc w prosty sposób: indukowaniem się napięć na przewodach sterowniczych. Zjawisko bardzo często spotykane jest w kopalniach, maszynach górniczych, suwnicach lub dźwigach, gdzie spotykane napięcie to 120 lub 230 VAC (24 VDC nie jest stosowane ze względu na spadki napięcia). Indukowanie się napięć w przewodach sterowniczych jest niepożądanym zjawiskiem w układzie sterowania, ponieważ sterownik może otrzymać sygnał z danego czujnika w momencie, gdy tak naprawdę czujnik nie wykrył ruchu lub elementu, przez co sterownik dostaje błędną informację, która zaburza cały układ sterowania.
Doskonałym rozwiązaniem dla tego zagadnienia jest przekaźnik interfejsowy serii 39, który został zaprojektowany w celu niwelowanie zjawiska linii długiej.
W poniższej tabeli znajdują się zakresy zadziałania cewki standardowego przekaźnika interfejsowego serii 39:
oraz dane dla przekaźnika dedykowanego dla linii długich:
Zakres napięcia zasilania cewki zarówno dla przekaźnika o standardowym wykonaniu cewki oraz dla przekaźnika dla linii długich jest taki sam. Jest to zakres napięcia, który potrzebny jest cewce przekaźnika do wysterowania zestyków. Dla przekaźników o napięciu znamionowym cewki 125 VAC jest to zakres od 88 do 138 VAC, natomiast dla napięcia znamionowego 230 VAC – 184 do 264 VAC. Najważniejszym parametrem jest jednak napięcie odpadania. Pojęcie to oznacza, że napięcie jest zbyt niskie, żeby cewka przekaźnika mogła nadal utrzymywać stan załączenia. W przypadku napięcia 230 VAC cewki przekaźnika w wykonaniu standardowym, możemy być pewni odpadnięcia zestyków przy napięciu 23 VAC, natomiast w przekaźnikach dedykowanych dla linii długich napięcie odpadania wynosi 72 VAC, jest to wartość ponad 3x większa od standardowego wykonania dzięki temu przekaźniki tego typu stanowią doskonałą separację dla sygnałów z długich linii zasilających i sterowniczych. Jest to spowodowane tym, że przekaźniki serii 39 (zasilanie oznaczone 3) mają wbudowany układ redukujący prądy resztkowe/indukcyjne, zapobiegający nieodpadaniu styków przy pojawieniu się tych prądów; dla zasilania (110…125)V AC/DC i (230…240)V AC
Podsumowanie
Przekaźniki elektromagnetyczne oraz półprzewodnikowe są z nami od kilkudziesięciu lat i prawdopodobnie jeszcze na długo pozostaną – katalog znajdziesz na https://www.findernet.com/pl/polska/przemyslowy-listing/przekazniki-interfejsowe-listing/ . Na przestrzeni czasu zmieniły swoją budowę, rolę oraz funkcje, lecz nadal pozostają niezbędnym elementem układów sterowania. W artykule zostały poruszone tylko dwie najważniejsze funkcje przekaźnika: łączeniowa oraz separacyjna i tylko dla wybranych zastosowań przemysłowych. Oferta firmy Finder to kilkadziesiąt serii przekaźników oraz kilka tysięcy różnych konfiguracji, które dostosowane są do danego rynku, aplikacji czy środowiska. Aktualne wysokie wymagania rynku przemysłowego, medycznego, morskiego czy górniczego stawiają przed producentami wyzwania, aby dostosować swoje produkty dla potrzeb danego sektora. Czy przekaźniki firmy Finder, które można spotkać w niebieskich podstawkach oraz gniazdach spełniają obecne wymagania? Na podstawie argumentów przytoczonych w artykule można stwierdzić, że tak. Komponenty spełniają wysokie wymagania, które stawiane są przez specyfikacje danego procesu czy układu automatyki. Dodatkowo bardzo duża baza certyfikatów na dane sektory czy regiony powoduję, że produkty marki Finder mogą być wykorzystywane w bardzo dużej liczbie aplikacji, nawet tych najbardziej wymagających.
O autorze
